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? 電纜擠出的11類缺陷、21個現象、42個解決方法


電纜擠出的11類缺陷、21個現象、42個解決方法


缺陷一 產生疙瘩


● 產生疙瘩的現象

(1)樹脂在塑化過程中產生的疙瘩,在塑料層表面有小晶點和小顆粒,分布在塑料層表面四周。
(2)焦燒產生的疙瘩,在塑料層表面有焦燒物,特別反映在合膠縫的表面上。
(3)雜質疙瘩,在塑料表面有雜質,切片的疙瘩里面有雜質。
(4)塑化不良產生的塑料疙瘩,切片后發現疙瘩里面是熟膠。

● 產生疙瘩的原因

(1)由于溫度控制較低,塑料還沒有塑化好就從機頭擠出來了。
(2)塑料質量較差,有難塑化的樹脂,這些沒有完全塑化就被擠出。
(3)加料時一些雜質被加入料斗內,造成雜質疙瘩。
(4)溫度控制超高,造成焦燒,從而產生焦燒疙瘩。
(5)對模壓蓋沒有壓緊,進膠后老化變質,出現焦燒疙瘩。

● 排除疙瘩的方法

(1)塑料本身造成的疙瘩,應適當地提高溫度。
(2)加料時嚴格檢查塑料是否有雜物,加料時不要把其它雜物加入料斗內,發現雜質要立即清理機頭,把螺桿內的存膠跑凈。
(3)發現溫度超高要立即適當降低溫度,如果效果不見好,要立即清洗機頭和螺桿,排除焦燒物。
(4)出現樹脂疙瘩和塑化不良的疙瘩,要適當調高溫度或降低螺桿和牽引的速度。

缺陷二
塑料層正負超差

● 產生超差的現象

(1)螺桿和牽引的速度不穩,電流表或電壓表左右擺動,因此影響電纜外徑,產生塑料層的偏差。
(2)半成品質量有問題,如鋼帶或塑料帶繞包松,產生凸凹不均勻現象或塑料層有包、棱、坑等缺陷。
(3)溫度控制超高,造成擠出量減少,使電纜的外徑突然變細,塑料層變薄,形成負差。

● 產生超差的原因

(1)線芯或纜心不圓,還有蛇形,而外徑變化太大。
(2)半成品有質量問題,如:鋼帶接頭不好,鋼帶松套,鋼帶卷邊,塑料帶松套,接頭過大,散花等。
(3)操作時,模芯選配過大,造成倒膠而產生塑料層偏芯。
(4)調整模具時,調模螺釘沒有扭緊,產生倒扣現象而使塑料層偏芯。
(5)螺桿或牽引速度不穩,造成超差。
(6)加料口或過濾網部分堵塞,造成出膠量減少而出現負差。

● 排除超差的方法

(1)經常測量電纜外徑和檢查塑料層厚度,發現外徑變化或塑料層不均勻,應立即調整。
(2)選配模具要合適,調好模具后要把調模螺釘擰緊,把壓蓋壓緊。
(3)注意螺桿和牽引的電流和電壓表,發現不穩,要及時找電工、鉗工檢修。
(4)不要把條料或其它雜物加入料斗內,若發現此情況要立即清除。

缺陷三
燒 焦

● 焦燒的現象

(1)溫度反映超高,或者是控制溫度的儀表失靈,造成塑料超高溫而焦燒。
(2)機頭的出膠口煙霧大,有強烈的刺激氣味,另外還有噼啪聲。
(3)塑料表面出現顆粒狀焦燒物。
(4)合膠縫處有連續氣孔。

● 產生焦燒的原因

(1)溫度控制超高造成塑料焦燒。
(2)螺桿長期使用而沒有清洗,焦燒物積存,隨塑料擠出。
(3)加溫時間太長,塑料積存物長期加溫,使塑料老化變質而焦燒。
(4)停車時間過長,沒有清洗機頭和螺桿,造成塑料分解焦燒。
(5)多次換模或換色,造成塑料分解焦燒。
(6)機頭壓蓋沒有壓緊,塑料在里面老化分解。
(7)控制溫度的儀表失靈,造成超高溫后焦燒。

● 排除焦燒的方法

(1)經常的檢查加溫系統是否正常。
(2)定期地清洗螺桿或機頭,要徹底清洗干凈。
(3)按工藝規定要求加溫,加溫時間不宜過長,如果加溫系統有問題要及時找有關人員解決。
(4)換模或換色要及時、干凈,防止雜色或存膠焦燒。
(5)調整好模具后要把模套壓蓋壓緊,防止進膠。
(6)發現焦燒應立即清理機頭和螺桿。

缺陷四
塑化不良


● 塑化不良地現象

(1)塑料層表面有蛤蟆皮式地現象。
(2)溫度控制較低,儀表指針反映溫度低,實際測量溫度也低。
(3)塑料表面發烏,并有微小裂紋或沒有塑化好地小顆粒。
(4)塑料的合膠縫合的不好,有一條明顯的痕跡。

● 塑化不良產生的原因

(1)溫度控制過低或控制的不合適。
(2)塑料中有難塑化的樹脂顆粒。
(3)操作方法不當,螺桿和牽引速度太快,塑料沒有完全達到塑化。
(4)造粒時塑料混合不均勻或塑料本身存在質量問題。

● 排除塑化不良的方法

(1)按工藝規定控制好溫度,發現溫度低要適當的把溫度調高。
(2)要適當地降低螺桿和牽引的速度,使塑料加溫和塑化的時間增長,以提高塑料塑化的效果。
(3)利用螺桿冷卻水,加強塑料的塑化和至密性。
(4)選配模具時,模套適當小些,加強出膠口的壓力。

缺陷五
電纜外徑粗細不均和竹節形

● 產生粗細不均和竹節形的現象

(1)由于螺桿或牽引不穩,造成電纜外徑粗細不均。
(2)由于牽引突然不穩,形成電纜的塑料等呈竹節形。
(3)模具選配較小,半成品外徑變化較大,造成電纜的塑料層厚度不均。

● 產生粗細不均和竹節形的原因

(1)收放線或牽引的速度不均。
(2)半成品外徑變化較大,模具選配不合適。
(3)螺桿速度不穩,主電機轉速不均,皮帶過松或打滑。

● 排除粗細不均和竹節形的方法

(1)經常檢查螺桿、牽引、收放線的速度是否均勻。
(2)模具選配要合適,防止倒膠現象。
(3)經常檢查機械和電器的運轉情況,發現問題要立即找鉗工、電工修理。

缺陷六
氣孔、氣泡或氣眼

● 產生的原因

(1)局部控制溫度超高。
(2)塑料潮濕或有水分。
(3)停車后塑料中的多余氣體沒有排除。
(4)自然環境潮濕。

● 排除方法

(1)溫度控制要合適,發現溫度超高要立即調整,防止局部溫度超高。
(2)加料時要嚴格地檢查塑料質量,特別是陰雨季節,發現潮濕有水,應立即停止使用,然后把潮料跑凈。
(3)在加料處增設預熱裝置,以驅除塑料中地潮氣和水分。
(4)經常取樣檢查塑料層是否有氣孔、氣眼和氣泡。

缺陷七
脫節或斷膠

● 產生的原因

(1)導電線芯有水或有油
(2)線芯太重與模芯局部接觸,造成溫度降低,使塑料局部冷卻,由于塑料地拉伸而造成脫節或斷膠。
(3)半成品質量較差,如鋼帶和塑料帶松套,接頭不牢或過大。

● 排除方法

(1)模具選配要大些,特別是選配護套地模具,要放大6到8mm。
(2)適當縮小模芯嘴的長度和厚度。
(3)降低螺桿和牽引的速度。
(4)適當調高機頭的控制溫度。

缺陷八
產生坑眼

● 產生的原因

(1)緊壓導電線芯絞合不緊密,有空隙。
(2)線芯有水、有油、有臟物。
(3)半成品有缺陷,如絞線支出、壓落、交叉、打彎,鋼帶和塑料帶重合、松套、接頭超大等。
(4)溫度控制較低。

● 排除方法

(1)絞合導體的緊壓要符合工藝規定。
(2)半成品不符合質量要求,應處理好后再生產。
(3)清除臟物,纜芯或線芯要預熱。

缺陷九
塑料層起包、棱角、耳朵、皺褶及凹凸

● 產生的原因

(1)塑料包帶和鋼帶繞包所造成的質量問題。
(2)模具選配過大,抽真空后造成的。
(3)模芯損壞后產生塑料倒膠。
(4)線芯太重,塑料層冷卻不好。

● 排除方法

(1)檢查半成品品質量,不合格品不生產。
(2)裝配前要檢查模具,發現問題要處理后再使用。
(3)模具選配要合適。適當降低牽引的速度,是塑料層完全冷卻。

缺陷十
塑料表面出現痕跡

● 產生的原因

(1)模套承線徑表面不光滑或有缺口。
(2)溫度控制過高,塑料本身的硬脂酸鋇分解,堆積在模套口處造成痕跡。

● 排除方法

(1)選配模具時要檢查模套承線徑的表面是否光滑,如有缺陷應處理。
(2)把機頭加溫區的溫度適當降低,產生硬脂酸鋇后要立即清除。

缺陷十一
合膠縫不好

● 合膠縫不好的現象

(1)在塑料層表面的外側,塑料合并的不好,有一條發烏合痕跡,嚴重時有裂紋。
(2)塑料層的合膠處塑化不好,有疙瘩合微小顆粒,嚴重時用手一撕即開。
(3)控制的溫度較低,特別是機頭的控制溫度較低。

● 合膠縫不好的原因

(1)控制溫度較低,塑化不良。
(2)機頭長期使用,造成嚴重磨損。
(3)機頭溫度控制失靈,造成低溫,使塑料層合膠不好。

● 排除合膠縫不好的方法

(1)適當地提高控制溫度,特別是機頭的控制溫度。
(2)機頭外側采用保溫裝置進行保溫。
(3)加兩層過濾網,以增加壓力,提高塑料的塑化程度。
(4)適當降低螺桿賀牽引的速度,使塑料塑化時間延長,達到塑料合縫的目的。
(5)加長模具的承線徑,增加擠出壓力和溫度。